HERRAMIENTA 1: TORMENTA DE IDEAS

En este sentido, aparece el concepto de tormenta de ideas, que menciona una técnica de trabajo grupal que apunta a la búsqueda de soluciones y al desarrollo de nuevos proyectos.

También conocida como lluvia de ideas o brainstorming (expresión de la lengua inglesa), la tormenta de ideas implica que varios individuos comiencen a enunciar propuestas para resolver un asunto. La técnica pretende explotar la creatividad de cada persona, fomentándola a través de las interacciones en el seno del grupo.

Para comenzar a desarrollar una tormenta de ideas, se postula un problema o una inquietud en un entorno relajado e informal. Los diversos integrantes del grupo, a partir de este postulado, comienzan a proponer soluciones o a brindar respuestas.

Los defensores de la técnica sostienen que, al tener la posibilidad de escuchar los planteos ajenos, cada sujeto toma ideas que le permiten desarrollar su propia creatividad. Hay quienes afirman, en cambio, que las personas generan una cantidad mayor de ideas cuando trabajan de modo individual.

Uno de los preceptos esenciales de la tormenta de ideas es que, en un primer momento, no se debe descartar ninguna propuesta: todas se consideran válidas a priori. La finalidad es fomentar la creatividad y facilitar la creación de nuevas ideas; recién en un segundo momento se empieza a juzgar la calidad y la validez.

HERRAMIENTA 2: HOJA DE DATOS

Tambien llamadas planillas de inspección son una herramienta de recolección y registro de información. La principal ventaja de éstas es que dependiendo de su diseño sirven tanto para registrar resultados, como para observar tendencias y dispersiones, lo cual hace que no sea necesario concluir con la recolección de los datos para disponer de información de tipo estadístico. El diseño de una planilla de inspección precisa de un análisis estadístico previo, ya que en ella se preestablece una escala para que en lugar de registrar números se hagan marcaciones simples.

Supongamos que tenemos un lote de artículos y efectuamos la medición del peso de estos. Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7 - 2,5 - 2,5. Cada anotación la representaremos con el signo +.

​​L

En nuestra planilla podemos discriminar nuestros límites de control estadístico. Luego de una cantidad considerable de mediciones, así luciría nuestra planilla:

​​L

Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros resultados, la planilla nos va mostrando cual es la tendencia central de las mediciones, el rango de las observaciones y al tener discriminados nuestros límites de control, podemos observar qué cantidad de nuestro producto cumple con las especificaciones.

HERRAMIENTA 3: HISTOGRAMAS

Un histograma o diagrama de barras es un gráfico que muestra la frecuencia de cada uno de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste gráfico permite observar alrededor de qué valor se agrupan las mediciones y cuál es la dispersión alrededor de éste valor. La utilidad en función del control de calidad que presta ésta representación radica en la posibilidad de visualizar rápidamente información aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.

Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos de papa en una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente teníamos un tabulado con observaciones individuales que agrupamos en los siguientes intervalos con su respectiva frecuencia:

 Así se representan nuestras observaciones en un histograma:

HERRAMIENTA 4: DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto es una variación del histograma tradicional, puesto que en el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio de Pareto, también conocido como la regla 80 -20 enunció en su momento que "el 20% de la población, poseía el 80% de la riqueza". Evidentemente son datos arbitrarios y presentan variaciones al aplicar la teoría en la práctica, sin embargo éste principio se aplica con mucho éxito en muchos ámbitos, entre ellos en el control de la calidad, ámbito en el que suele ocurrir que el 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las inconformidades.

El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar prioridades, puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las posibles inconformidades de calidad de un producto o servicios.

Supongamos que un proceso que produce refrigeradores desea establecer controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como producto terminado en la línea de producción. Para ello se hace imperativo determinar cuáles son los defectos más frecuentes. En primer lugar se clasificaron todos los defectos posibles:

• Motor no detiene
• No enfría
• Burlete def.
• Pintura def.
• Rayas
• No funciona
• Puerta no cierra
• Gavetas def.
• Motor no arranca
• Mala nivelación
• Puerta def.
• Otros

Después de inspeccionar 88 refrigeradores defectuosos, se obtuvo la siguiente tabla de frecuencias:

Ordenamos los datos y anexamos una columna de frecuencias y otra de frecuencias acumuladas:

Lo que obtenemos es lo que se conoce como Diagrama de Pareto:

En éste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de los tipos de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales inconformidades se solucionarían el 81,8% de unidades defectuosas

HERRAMIENTA 5: DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

La variabilidad de una característica de calidad es un efecto o consecuencia de múltiples causas, por ello, al observar alguna inconformidad con alguna característica de calidad de un producto o servicio, es sumamente importante detallar las posibles causas de la inconsistencia. La herramienta de análisis más utilizada son los llamados diagramas de causa - efecto, conocidos también como diagramas de espina de pescado, o diagramas de Ishikawa. Para hacer un diagrama de causa - efecto se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Elegir la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en la producción de frascos de mermelada, la característica podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, los grados brix, etc. Trazamos una flecha  horizontal gruesa en sentido izquierda a derecha, que representa el proceso y a la derecha de ésta escribimos la característica de calidad.

2. Indicamos los factores causales más importantes que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad. Trazamos flechas secundarias diagonales en dirección de la flecha principal. Usualmente estos factores causales se ven representados en Materias primas, Máquinas, Mano de obra, Métodos de medición, etc.

3. Anexamos en cada rama factores causales más detallados de la fluctuación de la característica de calidad. Para simplificar ésta labor podemos recurrir a la técnica del interrogatorio. De ésta forma seguimos ampliando el diagrama hasta asegurarnos de que contenga todas las posibles causas de dispersión.

4. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido anexados al diagrama. Una vez establecidas de manera clara las relaciones causa y efecto, el diagrama estará terminado

HERRAMIENTA 6: DIAGRAMA DE DISPERSION

También conocidos como gráficos de correlación, estos diagramas permiten básicamente estudiar la intensidad de la relación entre 2 variables. Dadas dos variables X y Y, se dice que existe una correlación entre ambas si éstas son directa o inversamente proporcionales (correlación positiva o negativa). En un gráfico de dispersión se representa cada par (X, Y) como un punto donde se cortan las coordenadas de X y Y.

Supongamos que en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuación del peso del producto terminado, luego de efectuar un análisis de posibles causas se presume que el parámetro de humedad del proceso (que se puede controlar) tiene una directa relación con los cambios del peso. Para ello se efectúa un registro del parámetro del proceso y el peso del producto final, tal como observaremos en el siguiente tabulado:

Se desea establecer si existe una relación una correlación entre las variables del proceso, por ello se tabula en un diagrama de dispersión:

Podemos observar que existe cierta correlación positiva entre las variables del proceso, su nivel de intensidad puede ser calculado mediante coeficientes de correlación lineal, pero desde el diagrama se puede observar que las variables evidentemente se vinculan.

HERRAMIENTA 7: ESTRATIFICACION

La estratificación, es una herramienta estadística del control de calidad que es aplicable a cualquiera de las restantes herramientas de Ishikawa y que, al mismo tiempo, tiene aplicaciones directas.

Estratificar no es más que dividir el conjunto de los datos disponibles en subconjuntos que, en principio, pueden ser más homogéneos, a cada subconjunto se le denomina estrato.

La división de los datos se efectúa en base a diversos factores que son identificados en el momento de obtener los datos. Por ejemplo, las máquinas, los cabezales, la línea, el proveedor, el día, el turno, entre otros. Son factores de clasificación y, por tanto, de estratificación de los datos, teniendo por objeto el identificar el grado de influencia de determinados factores ovariables en el resultado de un proceso.

La estratificación de los datos nos permitirá comparar las características poblacionales de los diferentes estratos que, de no ser iguales, son una fuente de heterogeneidad y, por tanto, de no calidad. En consecuencia, estas heterogeneidades deben ser detectadas, corregidas y eliminadas. La situación que en concreto va a ser analizada determina los estratos a emplear.

La estratificación es la base para otras herramientas de control de calidad como el análisis de Pareto, y se utiliza conjuntamente con otras herramientas, como los diagramas de dispersión, gráficos de control o histogramas. También se puede aplicar cuando estemos estudiando la relación entre dos variables empleando los diagramas de correlación.

En el planteamiento de una estratificación conviene tener presentes los siguientes aspectos:

• La comprensión de un fenómeno resulta siempre más completa al aumentar el número de factores de estratificación utilizados en el análisis (cuidar, no obstante, de no excederse).
• Para comprender bien el problema que se está analizando, es preciso estratificar según todos los factores útiles a la definición del fenómeno y a la definición sucesiva de las causas que ejercen una mayor influencia sobre el fenómeno.
• Un buen método para definir los factores de estratificación consiste en preguntarse: ¿Cómo índice…….. sobre el fenómeno? Casi siempre, la palabra faltante corresponde a un factor de estratificación.

Ventajas de la estratificación

• Permite aislar la causa de un problema, identificando el grado de influencia de ciertos factores en el resultado de un proceso
• La estratificación puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de calidad, si bien el histograma es el modo más habitual de presentarla
• Destaca que la comprensión de un fenómeno resulta más completa

Fases de aplicación de la estratificación

• 1. Definir el fenómeno o característica a analizar.
• 2. De manera general, representar los datos relativos a dicho fenómeno.
• 3. Seleccionar los factores de estratificación. Los datos los podemos agrupar en función del tiempo (turno, día, semana, estaciones, etc.); de operarios (antigüedad, experiencia, sexo, edad, etc.); máquinas y equipo (modelo, tipo, edad, tecnología, útiles, etc.); o materiales (proveedores, composición, expedición, etc.).
• 4. Clasificar los datos en grupos homogéneos en función de los factores de estratificación seleccionados.
• 5. Representar gráficamente cada grupo homogéneo de datos. Para ello se pueden utilizar otras herramientas, como por ejemplo, histogramas o el análisis de Pareto.
• 6. Comparar los grupos homogéneos de datos dentro de cada criterio de estratificación para observar la posible existencia de diferencias significativas entre los propios grupos. Si observamos diferencias significativas, la estratificación habrá sido útil.

Usos de la estratificación

• a. Identificar las causas que tienen mayor influencia en la variación.
• b. Comprender de manera detallada la estructura de un grupo de datos, lo cual permitirá identificar las causas del problema y llevar a cabo las acciones correctivas convenientes.
• c. Examinar las diferencias entre los valores promedios y la variación entre diferentes estratos, y tomar medidas contra la diferencia que pueda existir.

Ejemplos de estratificación

En un determinado departamento, se está estudiando un defecto de producción y se han recogido datos, que se han representado en un histograma como el de la figura 1.

FIGURA 1

Estratificando esos datos se pueden obtener informaciones útiles; por ejemplo, si ese departamento trabaja en dos turnos, puede resultar útil, estratificar los datos entre los dos turnos y observar si existen diferencias. En el caso que se analizará, como se refleja en los dos histogramas de las figuras 2 y 3, se observa que la dispersión del primer turno es mayor que la del segundo. Ese hecho nos proporciona la clave de la lectura de la situación: efectivamente, nos dice que el primer turno ofrece una situación menos positiva. Eso servirá de base para un análisis más profundo, aunque limitado al primer turno.

FIGURA 2

FIGURA 3

Otro ejemplo, si en una empresa mecánica existen tres maquinas fresadoras cuya producción total tiene unos rechazos del 10%, se puede proceder a una estratificación de los rechazos por tipo de maquina recogiendo los datos durante una semana. Estratificando de esta manera se puede poner de manifiesto, por ejemplo, que una de las tres maquinas genera por sí sola el 9% de los rechazos, mientras que cada una de las otras dos provoca unos rechazos del 0,5%.

El objetivo de la estratificación es el de hacer que hablen los datos, es decir, definir el factor (o los factores) más significativos en cuanto a los datos que representan cierto fenómeno.

HERRAMIENTA 8: FLUJOGRAMAS

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas, operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Su importancia consiste en la simplificación de un análisis preliminar del proceso y las operaciones que tienen lugar al estudiar características de calidad. Ésta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos usualmente estandarizados, y de conocimiento general. Los ingenieros industriales usualmente recurrimos a la norma ASME - Guía para la elaboración de un diagrama de proceso, para efectuar nuestros diagramas de flujo, sin embargo, existen otras representaciones, como la siguiente:

HERRAMIENTA 9: INDICADORES

Los indicadores llamados de cumplimiento muestran como se desarrolla lo que se está investigando, a través del monitoreo de sus metas parciales. Los indicadores de efecto miden si se cumplieron los objetivos específicos, y los indicadores de impacto, los objetivos generales. Estos dos últimos son llamados indicadores de evaluación.

Los indicadores deben poseer la mayor precisión posible, tener pertinencia con el tema a analizar, deben ser sensibles a los cambios, confiables, demostrables, y ser datos fáciles de obtener.

HERRAMIENTA 10: GRÁFICOS DE CONTROL

Los gráficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van registrando valores sucesivos de la característica de calidad que se está estudiando. Estos datos se registran durante el proceso de elaboración o prestación del producto o servicio. Cada gráfico de control se compone de una línea central que representa el promedio histórico, y dos límites de control (superior e inferior).

Supongamos que tenemos un proceso de elaboración de sellos retenedores de aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el diámetro interno. Las últimas 15 mediciones sucesivas del diámetro se registran en una carta de control

Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:

En éste caso todas las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y dentro de los límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre será así, cuando una observación no se encuentre dentro de los límites de control puede ser el indicio de que algo anda mal en el proceso.

Existen una gran cantidad de gráficos de control, por ejemplo, los gráficos X - R, gráficos np, gráficos C, gráficos Cusum, entre otros. Cuál elegir dependerá del tipo de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje el estudio, así mismo, variará el método de cálculo de la línea central y los límites de control.

CASO PRACTICO

UNIVERSIDAD DE CUENCA  

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS  

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL  

  

  

  

“APLICACIÓN DE LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD A TRAVÉS DEL CICLO DE MEJORA CONTINUA DE DEMING EN LA SECCIÓN DE HILANDERÍA EN LA FÁBRICA PASAMANERÍA S.A.”  

  

  

  

Tesis previa a la obtención del título de Ingeniero Industrial   

  

  

DIRECTOR:  

DR. MARIO VICENTE MOLINA NARVAEZ   

  

  

AUTOR:  

SERGIO ANDRÉS SÁNCHEZ RACINES  

  

  

  

  

2013  

CUENCA – ECUADOR  

  RESUMEN  

  

  

La tesis “APLICACIÓN DE LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD A TRAVÉS DEL CICLO DE MEJORA CONTINUA DE DEMING EN LA SECCIÓN DE  

HILANDERÍA EN LA FÁBRICA PASAMANERÍA S.A.”, cuenta con cuatro capítulos;

el primer capítulo presenta una introducción a la fábrica a través de la descripción de su historia, misión, visión, valores institucionales, organigrama de la empresa, y  un acercamiento a la sección de Hilandería donde se señala su proceso productivo y mix de productos; }

el segundo capítulo contiene el marco teórico correspondiente a las siete herramientas de la calidad y el ciclo de mejora continua, que constituye la base teórica, que da paso al

tercer capítulo donde se aplican los aspectos teóricos descritos, comenzando con el desarrollo de una herramienta de recolección de datos, que será la fuente de información del estudio, que continua con la aplicación del ciclo de mejora continua en el proceso de Lapeado usando la herramienta histograma, después se procede con la aplicación de las herramientas restantes en los diferentes procesos de hilatura, con lo que se crea un sistema de aplicación de las herramientas de calidad que puede ser usado constantemente y apuntando siempre a una continua mejora de la calidad así como también se fomenta una cultura de análisis de datos a través de este ciclo de mejora. 

Finalmente la tesis acaba con un cuarto capítulo donde se enmarcan las conclusiones obtenidas en el proceso de creación de la tesis y sus recomendaciones pertinentes.

INTRODUCCIÓN  

  

Existen siete herramientas básicas que han sido aplicadas y utilizadas para la mejora de la calidad y solución de problemas. Cada organización adopta y utiliza las que ayuden a mejorar su gestión, el éxito de estas herramientas radica en la capacidad que han demostrado para ser aplicadas en un amplio conjunto de problemas, desde el control de calidad hasta las áreas de producción, marketing, recursos humanos y administración.   

  

La calidad no es solo separar a los productos buenos de los malos al final de la actividad de producción, la calidad no se controla, se fabrica; previniendo que los defectos ocurran en los procesos de producción, creando una nueva cultura, manteniendo un liderazgo, desarrollando al personal y trabajando en equipo.  

  

PASAMANERÍA S.A. es una organización que se dedica a la producción y comercialización de productos confeccionados y pasamanerías. Dentro de los productos confeccionados existen prendas de vestir y complementos para damas, caballeros, niños, niñas y bebes; en la gama de pasamanerías encontramos cintas, elásticos, cordones, encajes, hilo de coser, hilo de bordar, etc. La actividad productiva dentro de la empresa comienza con la generación del hilo en crudo en la sección Hilandería donde se desarrolla este estudio.  

  

Históricamente en la sección hilandería se han guardado datos de control de calidad y están archivados, pero no se han analizado para tomar decisiones a partir de éstos. La propuesta es usarlos para establecer indicadores de calidad y mejora continua, que se proyecten a lo largo del tiempo, a través de la aplicación de las siete herramientas de la calidad, creando así medidas que permitan corregir los procesos que están fuera de control, para mantener la calidad del sistema de producción.  

CAPÍTULO I  

Introducción a la empresa  

  

1. Historia de la Empresa.  

En los años treinta, Cuenca se presentaba como una ciudad con un reducido movimiento comercial, en donde un grupo de ciudadanos extranjeros, lograban éxitos en su actividad mercantil. Es así como nuestro fundador el Sr. Carlos Tosi Siri, inicia sus actividades comerciales en esta ciudad. De esta forma, crea su almacén llamado “Almacén de Carlos Tosi” en el año de 1926 ubicado entre las calles Bolívar y Benigno Malo, lo que hoy se conoce como Mercantil Tosi, en donde pone a disposición de la clientela especialmente artículos de la rama textil.  

  

Un año más tarde, en 1927, intentan instalar una fábrica de sombreros de fieltro, pero el proyecto no puede ser llevado a cabo, pues se encontraron dificultades para la adquisición de la materia prima. Entre los años 1930 y 1933, y ante la recesión económica, nuestro fundador establece un taller para la confección de ropa de bajo precio.  

  

En 1934, surge un nuevo proyecto y de esta forma se busca instalar una fábrica para la producción de artículos textiles, pues tenían una buena demanda en el mercado nacional y es así que a inicios de 1935, llegan las tres primeras máquinas trenzadoras, y estas son instaladas en el patio de la casa de nuestro fundador, y se comienza la producción un 11 de abril de 1935, fecha que es reconocida como el inicio de la actividad de nuestra empresa.  

  

En un inicio fueron contratadas siete personas, quienes conjuntamente con el Sr. Carlos Tosi y su señora esposa, realizaban  todo  tipo  de  tareas,  que  iban  desde  el enhebrado de hilos en las máquinas, hasta las de mecánico,  carpintero, etc., todo para lograr el funcionamiento y producción de la maquinaria.  

Al poco tiempo, se hace necesario la implementación de una sección de teñido, luego se instalaron además telares de tejido angosto para la producción de cintas, reatas, cintillos, etc., y telares de tejido ancho donde se fabricaban cobijillas de lana, así como también máquinas de medias de muselina, botones de tagua, entre otras.  

  

En 1945, lo que hasta ese entonces había sido propiedad personal del Sr. Carlos Tosi, se constituye en Sociedad Anónima y surge la razón social con la cual nuestra organización es hasta hoy reconocida: Pasamanería S. A., pues representa el nombre genérico que identifica a productos textiles como encajes, reatas, cintas, etc.  

  

En 1947, Pasamanería S. A., traslada su maquinaria a su nuevo local ubicado en las afueras de la ciudad, junto a la carretera norte (hoy Ave. Huayna Cápac).  

  

En 1949, se adquiere parte de la maquinara de la que fue la Textil Azuaya y se inicia la fabricación de nuestro propio hilo de algodón. En este mismo año se crea el departamento de confecciones, para la producción de ropa, que son comercializados con la marca PASA.  

  

Es así como surgió nuestra empresa, en todo el tiempo que llevamos recorrido, no nos hemos detenido en el camino, los logros obtenidos son innumerables como son también las dificultades a las que hemos tenido que enfrentarnos desde el inicio. Hoy la empresa se ve robustecida, ocupamos un lugar preferencial en la actividad industrial a nivel de Provincia y de País, somos trabajadores que con orgullo nos sentimos integrantes de la gran Familia Pasa.  

  

Hoy en día, la reconocida marca PASA cuenta con una excelente estructura de comercialización, conformada por 23 almacenes propios en 11 ciudades del Ecuador, alrededor de 1600 clientes minoristas en todas las provincias del país, exportando además algunos de sus productos a Colombia y Perú.  

  

Actualmente Pasamanería S.A. brinda empleo a aproximadamente 800 personas. La planta de producción ubicada en la ciudad de Cuenca, tiene un área de aproximadamente 35.000 m2, y está dotada de tecnología que permite la elaboración de productos de alta calidad, con procesos ambientalmente amigables, aportando positivamente al desarrollo del Ecuador.  

2. Misión.  

Somos una empresa industrial textil fundada en 1935. Fabricamos y comercializamos confecciones dirigidas al comercio y al consumidor final. Producimos, además, insumos textiles orientados a industrias afines. Garantizamos calidad bajo el amparo de la marca PASA y operamos con criterios de rentabilidad sustentable y responsabilidad social.  

  

3. Visión.  

Mantener el liderazgo competitivo por medio de una gestión transparente, creativa e innovadora. Lograr la fidelidad del cliente para ampliar y garantizar el mercado. Generar rentabilidad sustentable para beneficio de nuestros colaboradores y accionistas. Aportar al desarrollo del país con responsabilidad social y ambiental.  

4. Proceso Productivo.  

HILANDERÍA  

Es el conjunto de operaciones mediante las cuales se procesan las fibras textiles para ser transformadas en hilo. Ingresa el algodón o poliéster y se forman: hilos de algodón cardado 100%, hilos de algodón peinado 100%, hilo mezcla 65% 35%, hilo poliéster 100%, rayón 100%. Este proceso inicia al colocar el algodón en el Batán, para realizar una apertura y limpieza de las fibras del algodón, luego pasa a la carda, aquí las fibras se individualizan, luego en el manuar se realiza una paralelización de las fibras, en las mecheras se realiza el afinado y la torsión del algodón para ser almacenado en forma de mecha. Se colocan las mechas en las hilas y después a las enconadoras formando así el hilo crudo que será almacenado en la bodega del mismo nombre “Bodega de Crudos”. En este proceso se utilizan las siguientes maquinarias: batán, las cardas, los manuares, lapeadoras, peinadoras, mecheras, hilas y enconadoras.  

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AUTORES DEL BLOG

                LARA S. LEYDI M.

SANCHEZ S. GREYLA Y.

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